行业动态

1、压铸模具材料的选择

在模具用材的选择上，当前的主流选择是 H13 钢材料，采用毛坯锻造工艺，对 H13钢材料进行锻造，通过高温淬火以及回火处理，钢材料中的碳化物形成合理的流线分布，分布更加均匀，钢材料经锻造处理后其硬度可以达到 46~49HRC，这使得模具的耐磨性、耐蚀性、抗疲劳性等均得到很大程度的提高。

2、优化压铸模具的结构设计 

压铸模具采用合理的结构设计，可以起到延长使用寿命的作用，例如：

①台阶状型芯可以降低金属液在压铸模表面的粘模力；

②双型芯对铸结构可以减轻金属液对细长型芯的冲击；

③适当增加内浇道截面积，能够增加金属液流量，减轻金属液对压铸模具的冲击；

④整体式溢流槽结构可有效降低压铸件变形量，提高压铸件品质；

⑤镶拼会降低型腔整体的刚度，在压铸模具的结构设计中应考虑到这一因素；

⑥在压铸模具经常出现裂纹的位置设计镶件结构，在模具使用过程中出现裂纹不需要更换整个模具，直接更换镶件即可，可以延长模具主体部分的使用寿命，有效节约成本。

3、优化加工工艺 

压铸模具加工工艺的优化，对压铸模具使用寿命的影响也十分明显。具体体现在以下几个方面：

①在压铸模具加工过程中，磨削加工会产生大量热量，因此应选择冷却充分且自锐性好的砂轮，对压铸模具进行精磨加工，避免加工过程中造成的模具型腔表面破裂。另外，还可利用 H13 钢硬态铣削措施代替磨削加工,降低生产成本。

②对压铸模具表面进行喷丸处理可以有效消除压铸模表层因加工产生的残余应力，缓解模具热疲劳，防止裂纹的产生。

③在模具材料切割过程中，先使用中脉宽、大峰值电流进行粗加工，再使用小脉宽进行精修加工，可有效降低切割过程中产生的脉冲能量，避免压铸模具表面裂纹的产生。

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